Qualità giornaliera
Il sistema di gestione della batteria (BMS) funge da centro di sicurezza per le batterie al litio. Con la crescente diversificazione degli scenari applicativi, aumenta anche la richiesta di stabilità e affidabilità. La qualità non può essere "garantita" solo nella fase di ispezione finale; deve piuttosto essere integrata in tutto il processo, dalla ricerca e sviluppo iniziale alla consegna finale.
In Daly, il nostro team di ingegneria della qualità collabora con i reparti Ricerca e Sviluppo, Catena di fornitura, Produzione e Assistenza post-vendita. Aderendo rigorosamente al framework di Sviluppo Integrato del Prodotto (IPD), implementiamo standard di qualità in ogni fase, perfezionando continuamente i nostri prodotti attraverso test rigorosi e revisioni sistematiche.
Capitolo 1
Controllo qualità anticipato:
Mitigazione dei rischi durante la fase di progettazione
Il DQE (Design Quality Engineer) all'interno del dipartimento Qualità R&D funge da "guardiano della qualità" durante la fase di R&D, supervisionando l'intero ciclo di vita dello sviluppo del prodotto:
02 Intercettazione proattiva del rischio
Sfruttate una checklist standardizzata per la ricerca e sviluppo per identificare sistematicamente i potenziali rischi di progettazione, promuovere correzioni mirate ed effettuare le successive verifiche, spostando il controllo qualità a monte, in ogni fase del processo di ricerca e sviluppo.
03 Rigoroso controllo del processo
Verifica completa dell'aderenza agli standard del processo IPD (Integrated Product Development), con monitoraggio in tempo reale e feedback sui problemi riscontrati, per garantire che ogni fase della ricerca e sviluppo soddisfi i requisiti di qualità.
04 Monitoraggio e ottimizzazione continui
Dopo il lancio di un prodotto, conduciamo un monitoraggio continuo, raccogliendo dati operativi e feedback dei clienti, e ci coordiniamo con il team di ricerca e sviluppo per promuovere rapidi miglioramenti. Questo crea un ciclo chiuso di qualità che comprende "progettazione, test, lancio e iterazione", garantendo che i problemi vengano affrontati il prima possibile.
Capitolo 2: Test basati su scenari reali.
Allineare la verifica agli ambienti di utilizzo effettivi
Il reparto di test di ricerca e sviluppo è suddiviso in un "Gruppo di progettazione dei test" e un "Gruppo di esecuzione dei test", che lavorano in sinergia altamente efficiente, fungendo rispettivamente da "cervello" e da "mani".
Gruppo di progettazione dei test: il "cervello intelligente" del framework di test. Composto da ingegneri specializzati nello sviluppo dell'automazione e nei test, questo gruppo si concentra sulla creazione di un sistema di test rigoroso e scientifico per garantire che la verifica sia precisa ed estremamente efficiente.
01 Consolidamento dei casi di prova
Seguendo la logica di "identificazione dei problemi - analisi delle cause principali - ottimizzazione dei casi di test", traduciamo i vari problemi riscontrati durante il funzionamento effettivo in procedure di test standardizzate, perfezionando così continuamente il nostro framework di test.
02 Test di scenari reali
Abbiamo creato ambienti di test specializzati, adattati a diversi scenari applicativi, come avviamenti a pieno carico per carrelli elevatori elettrici, sovracorrenti ad alta corrente nei camion e accelerazioni rapide in salita per veicoli elettrici a tre ruote, al fine di valutare le prestazioni dei sistemi BMS in contesti quali la trazione, l'accumulo di energia residenziale e l'avviamento/funzionamento dei camion.
03 Ricostruzione dei problemi segnalati dai clienti
Ricreiamo con precisione le condizioni in cui si è verificato il problema segnalato dal cliente, raccogliamo dati tramite esperimenti, identifichiamo la causa principale e produciamo un rapporto di prova, fornendo una base scientifica per la risoluzione del problema.
04 Sviluppo di strumenti automatizzati
Sfruttando apparecchiature all'avanguardia, come quelle di Ruineng, sviluppiamo programmi di test automatizzati per la verifica delle prestazioni delle unità BMS. Ciò consente di automatizzare i test dei principali parametri di affidabilità, migliorando significativamente sia la precisione che l'efficienza del processo di test.
Team di esecuzione dei test: Eseguiamo una verifica completa e dettagliata delle prestazioni, che copre oltre 30 parametri hardware, come tensione, corrente e consumo energetico, nonché più di 20 funzioni software, tra cui la logica di comunicazione, la calibrazione del SoC e i meccanismi di allarme/protezione. Ciò include anche una validazione specifica della connettività Bluetooth.
Inoltre, eseguiamo test rigorosi in condizioni operative reali, come l'avvio a carico elevato, eventi di sovracorrente ad alta corrente, transizioni tra picchi e periodi di consumo energetico ridotto e transitori di sbalzi di carico. Questi test sono combinati con prove di stress ambientale, tra cui l'esposizione a temperature estreme, vibrazioni e scariche elettrostatiche, per garantire che il prodotto funzioni in modo affidabile in tutto lo spettro degli scenari di utilizzo reali dei nostri clienti.
Attrezzatura professionale sistematica
Supporto di validazione affidabile
La convalida della qualità si basa sia su apparecchiature hardware che su sistemi di gestione.
Daly è dotato di 11 categorie di apparecchiature di prova, tra cui cabine di prova automatizzate Nebula, strumenti di misura Agilent e Fluke, camere a temperatura e umidità controllate e banchi di carico ad alta corrente, che consentono una validazione completa sia in scenari operativi standard che estremi.
L'intera gamma di prodotti Daly ha ottenuto le certificazioni ISO9001, CE, RoHS e EMC, soddisfacendo sia gli standard industriali generali sia i requisiti di accesso al mercato globale.
Capitolo 03
Controllo della produzione:
Tradurre gli standard di progettazione in pratica produttiva
Le soluzioni sviluppate dal team di ricerca e sviluppo devono essere infine implementate e realizzate sulla linea di produzione.
Dali converte i requisiti di progettazione di ricerca e sviluppo in documentazione operativa, come procedure operative standard (SOP), analisi dei modi e degli effetti dei guasti di processo (PFMEA) e specifiche di processo IPC, per garantire un controllo rigoroso dei processi nelle fasi critiche della produzione.
Parallelamente, l'azienda gestisce i fornitori ed effettua controlli sui materiali in entrata. Le valutazioni del rischio vengono eseguite ogni qualvolta cambiano le specifiche dei materiali, garantendo la coerenza dei prodotti di massa, dall'approvvigionamento delle materie prime al prodotto finito.
Capitolo 4 Feedback dal campo: guidare l'iterazione della qualità
La consegna di un prodotto al cliente non segna la fine degli sforzi legati alla qualità.
Dali utilizza una piattaforma basata sul cloud per raccogliere dati operativi sui dispositivi e feedback dal servizio di assistenza post-vendita in prima linea. Quando si verificano anomalie sul campo, l'azienda conduce un'analisi delle cause principali. I risultati vengono quindi condivisi con i team di ricerca e sviluppo, qualità e collaudo, che utilizzano queste informazioni per perfezionare i progetti e migliorare i casi di test, completando così un processo a ciclo chiuso che collega l'ambiente operativo del cliente alla fase di ricerca e sviluppo.
Dalla gestione proattiva del rischio durante la fase di ricerca e sviluppo alla rigorosa validazione in scenari reali, dai severi controlli di produzione al monitoraggio continuo presso la sede del cliente, Daly integra la garanzia di qualità lungo l'intero ciclo di vita del suo BMS. Ogni fase è regolata da standard definiti, validazione approfondita, feedback sistematico e miglioramento continuo. Il team di qualità end-to-end di Daly tutela ogni anello della catena del valore del BMS.
Data di pubblicazione: 30 ottobre 2026
